锻造车轮锻件时如何选择合适的淬火介质？

       一、选择合适的淬火介质

       根据车轮锻件的材料、力学性能要求和形状尺寸选择合适的淬火介质和合理的淬火操作方法，要具有合适冷却特性。在保证淬火效果前提下，选择冷却能力较慢的淬火介质，以防止因淬火介质冷却能力过快所造成的淬火变形和淬火开裂。淬火冷却时,应控制适均的冷却速度及冷却时间。

       由于锻造余热淬火温度比普通淬火温度高，高温形变后立即淬火，因此锻造余热淬火锻件的淬透性好，故碳钢和合金钢锻造余热淬火一般选用N22~N32机油作为淬火介质。淬火件的出油温度一般在100℃~110℃。

       如前所述，机油易老化，有烟雾，影响环保，可采用高分子聚合物淬火介质，其中聚烷撑乙二酚淬火介质使用较多，其冷却性能好，工件冷却均匀性好，在长期使用中性能比较稳定。

       二、淬火冷却控制

       淬火槽应有足够的容积，配置连续式传输带，其运行速度可调节，保证必要的冷却时间。另外还要配置淬火介质搅拌系统、冷却系统和加热装置，淬火介质温度自动控制，以严格控制淬火介质温度波动范围。如果是机油，还应配置淬火油烟抽风装置。

       三、定期监控、维护和保养

       对淬火介质要定期进行监控、维护和保养，以保证淬火介质具有所要求的冷却性能。

       对于快速淬火油，应定期测量油的冷却能力，并据此调整油的配比。严禁以任何方式把水带入快速淬火油，并且定期沉淀、过滤、清理油槽及循环系统中的氧化皮等杂质，保持淬火油的清洁。

       对于水基淬火液，在长期批量生产中，应根据以下办法控制淬火液的冷却特性。

       1.长期使用的淬火液必须使用黏度法来测控浓度。每周要用黏度仪测量其运动黏度一次，换算出浓度系数。在生产过程中，按时测量淬火液折光指数，将该指数乘以该周所测得的浓度系数便得出该淬火液的浓度。

       2.定期测量淬火液的冷却能力，这一点非常重要。因为随着使用时间的增长，淬火介质中的杂质增多，介质老化甚至变质。不可避免的使淬火液的最高冷速和300℃冷速有所增加，并使最高冷速对应的温度降低，从而增大了车轮锻件的淬裂倾向。技术人员应根据测量结果和现场实际情况适当调整淬火液的浓度。

       3.定期沉淀、过滤、清理槽液及循环系统中的粉屑、铁锈和氧化皮等杂质，保持淬火介质的清洁。严禁以任何方式将油类物质混入淬火液槽中，如果淬火液中混入油类物质，会导致淬火剂失效。长期不使用时要定期运行淬火剂循环系统，防止淬火系统中产生厌氧菌，淬火剂中产生细菌时会造成淬火液发臭、发黑。若发现淬火液有发臭、发黑的现象，应及时加入杀菌剂除菌。