备料不当产生的缺陷及其对起重机车轮锻件的影响

       备料不当产生的缺陷有切斜、坯料端部弯曲并带毛刺、坯料蹦面凹陷、端部裂纹、气割裂纹和凸芯开裂。接下来我们分别了解一下。

       切斜

       切斜是在锯床或冲床上下枓时，由于未将棒料压紧，致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值。严重的切斜，可能在锻造过程中形成折叠。

       坯料端部弯曲并带毛刺

       在剪断机或冲床上下料时，由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利，使坯料在被切断之前已有弯曲，结果部分金属被挤入刀片或模具的间隙中，形成端部下垂毛刺。

       有毛刺的坯料，加热时易引起局部过热、过烧，锻造起重机车轮锻件时易产生折叠和开裂。

       坯料蹦面凹陷

       在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。

       端部裂纹

       在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3~4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。

       有端部裂纹的坯料，锻造起重机车轮锻件时裂纹将进一步扩展。

       气割裂纹

       气割裂纹一般位于坯料端部，是由于气割前原材料没有预热，气割时产生组织应力和热应力引起的。

       有气割裂纹的坯料，锻造起重机车轮锻件时裂纹将进一步扩展，因此锻前应予以预先淸除。

       凸芯开裂

       车床下料时，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。锻造起重机车轮锻件过程中，由于凸芯的断面很小，冷却很快，因而其塑性较低，但坯料基体部分断而大，冷却慢，塑性高。因此，在断面突变交接处成为应力集中的部位，加之两部分塑性差异较大，故在锤击力的作用下，凸芯的周围容易造成开裂。